김형준
(Hyung-Joon Kim)
1
정흥진
(Heung-Jin Chung)
2†
-
정회원, 전주대학교 일반대학원 건설공학과 박사과정
-
정회원, 전주대학교 토목환경공학과 교수
Copyright © The Korea Institute for Structural Maintenance and Inspection
키워드
CFRP, 탄소섬유보강플라스틱, 설계변수, 최적설계, 쐐기형 정착구, 대형탄소판, 복합재료 파괴기준
Key words
CFRP, Carbon fiber reinforced plastic, Design parameters, Optimal design, Wedge anchorage system, Wide CFRP plate, Failure criteria for composite materials
1. 서 론
탄소판(Carbon Fiber Reinforced Plastic Plate)을 구조물의 보강용으로 활용하기 위해서는 신뢰할 수 있는 정착구의 개발이
필수적이다. 기존 연구에서는 폭 50mm 이하의 중소형 탄소판을 사용하는 정착구에 대한 연구가 있었으며, 교량거더와 같이 큰 규모의 하중을 받는 구조물의
경우에는 구조적으로 의미가 있는 보강효과를 나타내기 위해서는 최소한 300kN의 극한인장강도를 가지는 폭 100mm이상의 대형 탄소판과 이를 구조물에
정착할 수 있는 대형 정착구의 개발이 필요하다(Chung and Ryu, 2017)(8).
기존의 인장재에 비해 구조적 성능이 우수한 탄소판을 구조물에 정착하는 방법은 일반적으로 (1) 인장면에 탄소판을 부착하는 부착형, (2) 에폭시를
양생하여 연결하는 몰드형, (3) 기계적인 마찰력을 이용하는 쐐기형 등이 있으며, 부착형의 경우는 부착된 탄소판이 박리 되는 조기파괴의 문제점이 지적되어
왔고, 고정하중의 분담이나 사용성 개선 등의 효과가 거의 없는 단점이 있다(Ha and Ha, 2014)(11). 몰드형의 경우는 정착구의 정착성능이 정착장치에 충진된 충진재와 탄소판의 접착력에 의해 결정되며, 탄소판은 돌기 등의 표면처리가 별도로 없는 매끈한
표면을 가지고 있고, 탄소판이 인장력을 받게 되면 포아송비에 의해 단면이 감소하게 되므로 접착력은 현저히 떨어지게 된다. 따라서 인장력에 상응하는
정착성능을 확보하기 위해서는 접착력을 충분히 확보할 수 있는 매우 긴 부착 길이와 별도의 표면처리가 필요하고, 일반적인 정착구 파괴 형태 또한 접착력
부족으로 인하여 탄소판이 정착구로부터 탈락하는 형태를 띠게 되는 단점을 가지고 있다(Park et al., 2008; Mohee et al., 2016)(2,5).
한편, 쐐기형은 쐐기(Wedge)와 탄소판의 기계적인 마찰력에 의해 정착성능이 결정되고, 탄소판에 가해지는 인장력이 클수록 쐐기작용에 의해 마찰력
또한 커지므로 적절한 정착구 제원을 적용하면 탄소판이 정착구로부터 탈락하는 심각한 파괴형태를 피할 수 있다. 하지만, 탄소판은 섬유방향에 대한 인장강도가
우수한 반면에 횡방향에 대해서는 취약하기 때문에, 탄소판 인장파괴, 정착구로부터의 탄소판 탈락 외에도 쐐기작용에 의한 지압력으로 인하여 탄소판이 압축/전단파괴되는
파괴형태가 나타날 수 있다(Park et al., 2006)(1).
Mohee and Al-Mayah는 마찰력과 지압력을 동시에 고려한 쐐기형 정착구에 대한 최적설계안을 제시하였는데(Mohee and Al-Mayah,
2017)(3), 여기에서 정확한 압축강도를 사용한 지압 압축파괴와 탄소섬유방향 인장응력의 차이에 의한 전단파괴를 고려하지 않았기 때문에 실제 파괴상태를 적절히
고려했다고 판단하기 어렵다.
본 연구에서는 쐐기형 탄소판용 정착구의 다양한 한계상태를 분석하여 성능에 영향을 미치는 주요 설계변수를 결정하고, 폭 100mm 이상의 대형 탄소판에
적합한 정착구에 대한 최적의 제원을 도출하여, 신뢰할 수 있는 대형 탄소판용 정착구를 제시하였다.
탄소판용 정착구의 파괴형태는 (1) 마찰력 부족에 의한 탄소판 탈락, (2) 지압력에 의한 압축파괴, (3) 응력집중에 의한 압축/전단파괴 (4)
탄소판의 인장파괴, (5) 정착블록의 파괴 등으로 나타난다(Mohee et al., 2016, Chung and Ryu, 2017)(5,8). 따라서, 탄소판용 정착구는 탄소판이 인장력에 의해 정착구로부터 탈락하지 않도록 지압력에 의한 충분한 마찰력을 가지면서 동시에 지압력에 의해 탄소판이
압축파괴되지 않도록 적절한 지압력을 유지하여야 한다. 또한, 쐐기작용으로 인한 지압력의 불균일로 인하여 탄소판에 발생하는 응력집중을 최대한 억제하여
응력집중에 의해 국부적으로 압축파괴나 전단파괴가 일어나지 않도록 하여야 한다. 그리고 기본적으로 탄소판은 설계하중에 대해 충분한 인장강도를 가지며,
정착블록도 파괴되지 않도록 설계되어져야 한다.
정착구에 사용되는 탄소판은 직교 이방성 재료로서 섬유 방향 인장/압축강도와 섬유가 배치되지 않은 방향의 인장/압축강도가 다르다. 따라서 섬유방향 인장파괴가
아닌 쐐기작용에 의하여 발생하는 지압력에 의한 탄소판 파괴의 경우에는 지압에 의한 압축응력과 압축강도에 따라 파괴여부가 결정된다. 기존의 정착구 연구에서는
지압력에 의한 파괴를 해석할 때, 탄소판의 섬유방향 압축강도를 그대로 인용하여 압축파괴에 대해 안전하다고 판단하였으나(Mohee and Al-Mayah,
2017)(3), 정착구에 발생하는 지압력은 탄소판의 횡방향으로 작용하므로, 지압력에 의한 압축파괴를 해석할 시에는 탄소판의 횡방향 압축강도를 기준으로 판단하여야
한다(Park et al., 2006)(1).
정착구의 최적설계에 대한 기존 연구에서는 정착블록의 두께가 클수록, 즉 정착블록의 단면강성이 클수록 탄소판에 작용하는 지압력에 의한 응력집중이 작아짐을
밝혔다(Chung and Ryu, 2017)(8).
본 연구에서는 정착구의 최적설계에서 고려해야 하는 다양한 설계변수 중에서 정착구의 시공성과 경제성을 고려하여 정착블록의 두께를 130mm로 고정하고
쐐기의 각도와 정착블록-쐐기 사이의 마찰계수를 주요 설계변수로 선정하였고, 각 설계변수가 정착구의 성능에 미치는 영향을 유한요소해석 프로그램을 이용하여
분석하였다. 여기에서 도출된 최적 제원을 적용한 정착구를 시험제작하였고, 실물 인장시험을 통하여 성능을 검증하였다.
2. 본 론
2.1 탄소판용 정착구의 정역학적 거동
본 연구에 적용된 정착구는 Fig. 1과 같이 3가지 부분으로 나눌 수 있으며 통상 상하로 나누어 볼트체결하는 정착블록(Guide)은 응력평탄화를 위해 일체형으로 설계하였다.
Fig. 1. Anchor system for wide CFRP Plate
2.1.1 정착구에서의 힘의 분포
정착블록, 쐐기, 탄소판을 강체로 가정하고 쐐기 및 탄소판 사이의 상대변위가 발생하지 않고 정착블록과 쐐기사이에 최대정지마찰력이 작용할 때까지 탄소판에
인장력 $P$를 가했을 때, 힘의 분포는 Fig. 2와 같고, 쐐기에서의 힘의 평형조건을 적용하면,
이고, 정착블록에서 힘의 평형조건을 적용하면,
이므로 탄소판에 작용하는 수직력 $N_{2}$는
이다. 여기서, $\mu_{1}$은 정착블록과 쐐기 사이의 최대정지마찰계수, $N_{1}$은 쐐기 경사부에 발생하는 수직력이다. 따라서, 탄소판의
위아래에 각각 발생하는 최대정지마찰력 $F_{m}$은 다음과 같이 산정할 수 있다.
여기서, $\mu_{2}$는 탄소판과 쐐기 사이의 정지마찰계수이다.
Fig. 2. Free Body Diagram for Upper Half of Anchor System
2.1.2 설계변수 별 마찰력 및 평균지압응력 계산
쐐기와 탄소판 사이의 마찰계수는 중간에 탭을 끼우는 경우 일반적으로 0.5~0.7이므로(coefficient of friction retrieved
2020, from hadron.physics.fsu.edu), 본 연구에서는 0.6을 적용하였고, 탄소판의 섬유 종방향 인장강도인 2,700MPa에
해당하는 기준인장력 378kN을 탄소판에 가하는 조건으로 식(1) ~ 식(4)로부터 각 설계변수별 마찰력을 계산하면 Table 1과 같다. 여기에서, 쐐기의 각도가 커질수록 탄소판과 쐐기 사이의 마찰력은 작아지고, 정착블록과 쐐기 사이의 마찰계수가 커질수록 탄소판과 쐐기 사이의
마찰력은 작아짐을 알 수 있고, 쐐기의 각도가 10°이상이면서, 정착블록과 쐐기 사이의 마찰계수가 0.4 이상이거나, 쐐기각도가 15°일 때 정착블록과
쐐기 사이의 마찰계수가 0.3 이상이면 정지마찰력이 기준인장력 이하로 발생하여 탄소판이 탈락하게 된다.
식(3)로부터 평균지압응력 $\sigma_{ave}$을 다음과 같이 산정할 수 있다.
Table 1. Frictional force between CFRP Plate and wedge by design variables (kN)
B
A
|
0.2
|
0.3
|
0.4
|
2
|
959
|
670
|
514
|
4
|
828
|
600
|
469
|
6
|
728
|
542
|
430
|
8
|
647
|
493
|
396
|
10
|
581
|
451
|
366
|
15
|
459
|
367
|
303
|
A : Wedge angle (°)
B : Coefficient of friction between guide and wedge
: CFRP sliding
|
Table 2. Average compressive stress on CFRP Plate by design variables (MPa)
B
A
|
0.2
|
0.3
|
0.4
|
2
|
99.9
|
69.8
|
53.6
|
4
|
86.3
|
62.5
|
48.9
|
6
|
75.8
|
56.5
|
44.8
|
8
|
67.4
|
51.4
|
41.2
|
10
|
60.6
|
47.0
|
38.1
|
15
|
47.8
|
38.3
|
31.6
|
A : Wedge angle (°)
B : Coefficient of friction between guide and wedge
: CFRP sliding
|
여기서, $l$는 쐐기의 길이, $b$는 탄소판의 폭이고, 본 연구에서는 $l$=80mm, $b$=100mm이며, 그 결과치는 Table 2와 같다. 모든 경우에 평균지압응력이 탄소판 횡방향 압축강도 132MPa보다 작으므로 압축파괴가 일어나지 않을 것으로 보이지만, 응력집중에 의해
발생하는 최대지압응력은 평균지압응력보다 클 것으로 예상되므로, 수치해석을 통하여 응력상태를 해석하고 2.2절에서 제시하는 복합재료의 파괴기준을 적용하여
국부파괴의 발생여부를 검토하였다.
2.2 복합재료의 파괴기준
평면응력상태에서 복합재료의 파괴모드는 크게 섬유의 파괴모드(Fiber fracture)와 모재의 파괴모드(Matrix cracking)로 나눌 수
있고, 모재 파괴모드는 다시 섬유 횡방향 모재파괴모드(Transverse matrix cracking)와 전단 모재파괴모드(Shear matrix
cracking)로 나눌 수 있다. 섬유파괴모드는 섬유 종방향 응력 또는 변형률에 의한 지배를 받으며, 섬유 횡방향 모재파괴모드는 섬유 횡방향 응력
또는 변형률의 지배를 받고, 전단 모재파괴모드는 전단응력 또는 전단변형률의 지배를 받는다(Camanho, 2002)(10).
재료의 강도 및 파단변형률에 대한 기호는 Table 3과 같이 정의하였다.
Table 3. Symbols of strengths and failure strains
Symbol
|
Description
|
$\sigma_{1T}^{u}$
|
tensile strength in fiber direction
|
$\sigma_{1C}^{u}$
|
compressive strength in fiber direction
|
$\sigma_{2T}^{u}$
|
tensile strength in transverse direction
|
$\sigma_{2C}^{u}$
|
compressive strength in transverse direction
|
$\tau_{12}^{u}$
|
shear strength
|
$\epsilon_{1T}^{u}$
|
tensile failure strain in fiber direction
|
$\epsilon_{1C}^{u}$
|
compressive failure strain in fiber direction
|
$\epsilon_{2T}^{u}$
|
tensile failure strain in transverse direction
|
$\epsilon_{2C}^{u}$
|
compressive failure strain in transverse direction
|
$\gamma_{12}^{u}$
|
shear failure strain
|
복합재료의 파괴기준은 Limit Criteria, Interactive Criteria, Separate Mode Criteria로 분류할 수 있다(Shin,
2014; Camanho, 2002)(6,10). 본 연구에서는 가장 일반적으로 사용되는 복합재료 파괴기준인 Limit Criteria에서의 Maximum Stress와 Separate Mode
Criteria에서의 Hashin-Rotem 파괴기준을 각각 사용하였다.
2.2.1 Limit Criteria
이 기준은 섬유 종방향 응력 $\sigma_{1}$, 섬유 횡방향 응력 $\sigma_{2}$, 전단 응력 $\tau_{12}$를 대응되는 각각의
강도와 비교하거나 섬유 종방향 변형률 $\epsilon_{1}$, 섬유 횡방향 변형률 $\epsilon_{2}$, 전단 변형률 $\gamma_{12}$를
대응되는 각각의 파괴 변형률과 비교하여 파괴강도 및 파괴모드를 결정하는
Table 4. Limit criteria
Mode
|
Maximum Stress
|
Maximum Strain
|
Fiber fracture
|
$\dfrac{\sigma_{1}}{\sigma_{1T}^{u}}\ge 1$ or $\dfrac{\vert \sigma_{1}\vert}{\sigma_{1C}^{u}}\ge
1$
|
$\dfrac{\epsilon_{1}}{\epsilon_{1T}^{u}}\ge 1$ or $\dfrac{\vert \epsilon_{1}\vert}{\epsilon_{1C}^{u}}\ge
1$
|
Transverse matrix cracking
|
$\dfrac{\sigma_{2}}{\sigma_{2T}^{u}}\ge 1$ or $\dfrac{\vert\sigma_{2}\vert}{\sigma_{2c}^{u}}\ge
1$
|
$\dfrac{\epsilon_{2}}{\epsilon_{2T}^{u}}\ge 1$ or $\dfrac{\vert \epsilon_{2}\vert}{\epsilon_{2C}^{u}}\ge
1$
|
Shear matrix cracking
|
$\dfrac{\vert \tau_{12}\vert}{\tau_{12}^{u}}\ge 1$
|
$\dfrac{\vert \gamma_{12}\vert}{\gamma_{12}^{u}}\ge 1$
|
방법이다. Table 4와 같이 Maximum Stress와 Maximum Strain 기준이 있으며, 응력 또는 변형률 사이의 상호작용은 고려되지 않는다.
2.2.2 Interactive Criteria
이 기준에서는 섬유 종방향 응력 $\sigma_{1}$, 섬유 횡방향 응력 $\sigma_{2}$, 전단 응력 $\tau_{12}$간의 상호작용이
고려되지만 하나의 식으로 표현되기 때문에 파괴모드를 예측할 수는 없다. 대표적인 이론이 Tsai-Hill 이론이며 파괴기준을 정리하면 식(6)과 같다.
여기에서 $\sigma_{1}^{u}=\sigma_{1T}^{u}$$\quad$$if$$\quad$$\sigma_{1}>0$, $\sigma_{1}^{u}=\sigma_{1C}^{u}
$$\quad$$if$$\quad$$\sigma_{1}<0$이고, $\sigma_{2}^{u}=\sigma_{2T}^{u} $$\quad$$if$$\quad$$\sigma_{2}>0$,
$\sigma_{2}^{u}=\sigma_{2C}^{u} $$\quad$$if$$\quad$$\sigma_{2}<0$이다.
2.2.3 Separate Mode Criteria
이 기준은 모재 파괴기준과 섬유 파괴기준을 분리하여 고려하는 방법으로서 Limit Criteria와 Interactive Criteria을 통합한
기준이라고 할 수 있다. Hashin-Rotem, Hashin, Puck 등 다수의 이론들이 있으며, Hashin-Rotem과 Hashin 이론의
파괴기준을 정리하면 Table 5와 같다.
Table 5. Separate mode criteria
Mode
|
Hashin-Rotem
|
Hashin
|
Fiber fracture
|
$\dfrac{\sigma_{1}}{\sigma_{1T}^{u}}\ge 1$ or $\dfrac{\vert \sigma_{1}\vert}{\sigma_{1C}^{u}}\ge
1$
|
$\left(\dfrac{\sigma_{1}}{\sigma_{1T}^{u}}\right)^{2}+\left(\dfrac{\tau_{12}}{\tau_{12}^{u}}\right)^{2}\ge
1$ or $\dfrac{\vert \sigma_{1}\vert}{\sigma_{1C}^{u}}\ge 1$
|
Matrix cracking
|
$\left(\dfrac{\sigma_{2}}{\sigma_{2}^{u}}\right)^{2}+\left(\dfrac{\tau_{12}}{\tau_{12}^{u}}\right)^{2}\ge
1$
|
$\left(\dfrac{\sigma_{2}}{\sigma_{2}^{u}}\right)^{2}+\left(\dfrac{\tau_{12}}{\tau_{12}^{u}}\right)^{2}\ge
1$
|
여기에서 $\sigma_{2}^{u}=\sigma_{2T}^{u}$$\quad$${if}$$\quad$$\sigma_{2}>0$, $\sigma_{2}^{u}=\sigma_{2C}^{u}$$\quad$${if}$$\quad$$\sigma_{2}<0$이다.
2.3 수치해석 및 결과
위에서 정리한 파괴기준을 적용하여 다양한 제원의 정착구의 성능을 평가하기 위해 범용유한요소해석프로그램인 ABAQUS를 사용하여 수치해석을 수행하였다.
2.3.1 정착구 모델링 및 해석 내용
본 연구에서 사용한 정착구는 정착블록이 폭 256mm, 두께 130mm, 길이 80mm이고, 쐐기는 폭 100mm, 길이 80mm로 되어 있으며,
폭이 100mm, 두께가 1.4mm인 탄소판에 적용하였다(Fig. 3). 쐐기의 각도(2°~10°)에 따라 정착블록 홈의 크기와 쐐기의 높이에 변화를 주면서 모델링하였다.
해석에 사용한 탄소판의 물성치는 Table 6과 같고, 쐐기와 정착블록의 물성치는 Table 7과 같다.
Table 6. Properties of CFRP Plate
Property
|
Value
|
Longitudinal tensile strength (MPa) *
|
2,700
|
Transverse tensile strength (MPa) **
|
65
|
Longitudinal compressive strength (MPa) **
|
1050
|
Transverse compressive strength (MPa) **
|
132
|
In-plane shear strength (MPa) **
|
75
|
Longitudinal modulus (MPa) *
|
165,000
|
Transverse modulus (MPa) **
|
10,300
|
In-plane shear modulus (MPa) **
|
6,500
|
Longitudinal Poisson’s ratio **
|
0.25
|
Transverse Poisson’s ratio **
|
0.38
|
* (Ye et al., 2019)
** (Wang et al., 2013)
|
Table 7. Properties of Wedge & Guide
Property
|
Value
|
Tensile strength (MPa)
|
410
|
Yield stress (MPa)
|
275
|
Poisson’s ratio
|
0.3
|
Modulus of Elasticity (MPa)
|
200,000
|
쐐기의 각도와 정착블록-쐐기 사이의 마찰력에 변화를 주면서 수치해석을 수행하였다. 쐐기와 탄소판 사이의 접촉조건은 미끄러짐이 허용되는 마찰접촉조건으로
마찰계수 0.6을 적용하였다. 쐐기를 정착블록 안에 정착시키기 위해서 쐐기 후면에 초기 하중 100N을 가한 후에, 탄소판을 기준인장력으로 긴장시키고
각 설계변수 별로 탄소판의 지압응력, 전단응력을 도출하였다.
2.3.2 결과 및 분석
Table 8부터 Table 12까지 각 설계변수 별 수치해석 결과를 쐐기의 각도별로 정리하였다.
Table 8. Numerical analysis value on CFRP Plate (wedge angle 2°) (MPa, %)
B
A
|
0.2
|
0.3
|
0.4
|
Ave. comp. stress (transverse)
|
99.9
|
69.8
|
53.6
|
Max. comp.stress (transverse)
|
239.9
|
175.6
|
149.0
|
Stress concentration ratio (Max./Ave.)
|
2.401
|
2.516
|
2.780
|
Max. shear stress
(In-plane)
|
50.3
|
88.6
|
95.5
|
Max. tensile stress (longitudinal)
|
2,753
|
2,826
|
2,857
|
A : Item
B : Coefficient of friction between guide and wedge
|
Table 9. Numerical analysis value on CFRP Plate (wedge angle 4°) (MPa, %)
B
A
|
0.2
|
0.3
|
0.4
|
Ave. comp. stress (transverse)
|
86.3
|
62.5
|
48.9
|
Max. comp.stress (transverse)
|
190.8
|
151.2
|
132.4
|
Stress concentration ratio (Max./Ave.)
|
2.211
|
2.419
|
2.708
|
Max. shear stress
(In-plane)
|
77.3
|
89.8
|
92.9
|
Max. tensile stress (longitudinal)
|
2,809
|
2,834
|
2,851
|
A : Item
B : Coefficient of friction between guide and wedge
|
Fig. 4와 Fig. 5에 쐐기의 각도와 마찰계수에 따라 탄소판에 작용하는 압축응력과 전단응력의 분포를 나타내었다. 쐐기의 각도가 2°, 정착블록과 쐐기 사이의 마찰계수가
0.2일 때 최대지압응력이 가장 높게, 최대전단응력이 가장 낮게 산정되었고, 쐐기의 각도가 8°, 정착과 쐐기 사이의 마찰계수가 0.4일 때 최대지압응력이
가장 낮게, 최대전단응력이 가장 높게 산정되었다.
Table 10. Numerical analysis value on CFRP Plate (wedge angle 6°) (MPa, %)
B
A
|
0.2
|
0.3
|
0.4
|
Ave. comp. stress (transverse)
|
75.8
|
56.5
|
44.8
|
Max. comp.stress (transverse)
|
163.0
|
135.3
|
127.2
|
Stress concentration ratio (Max./Ave.)
|
2.150
|
2.395
|
2.839
|
Max. shear stress
(In-plane)
|
85.7
|
91.7
|
95.9
|
Max. tensile stress (longitudinal)
|
2,827
|
2,844
|
2,853
|
A : Item
B : Coefficient of friction between guide and wedge
|
Table 11. Numerical analysis value on CFRP Plate (wedge angle 8°) (MPa, %)
B
A
|
0.2
|
0.3
|
0.4
|
Ave. comp. stress (transverse)
|
67.4
|
51.4
|
44.8
|
Max. comp.stress (transverse)
|
142.5
|
129.7
|
127.2
|
Stress concentration ratio (Max./Ave.)
|
2.114
|
2.523
|
2.839
|
Max. shear stress
(In-plane)
|
92.1
|
94.2
|
133.2
|
Max. tensile stress (longitudinal)
|
2,850
|
2,859
|
2,892
|
A : Item
B : Coefficient of friction between guide and wedge
|
Table 12. Numerical analysis value on CFRP Plate (wedge angle 10°) (MPa, %)
B
A
|
0.2
|
0.3
|
0.4
|
Ave. comp. stress (transverse)
|
60.6
|
47.0
|
38.1
|
Max. comp.stress (transverse)
|
129.6
|
128.2
|
sliding
|
Stress concentration ratio (Max./Ave.)
|
2.139
|
2.728
|
sliding
|
Max. shear stress
(In-plane)
|
94.1
|
94.2
|
sliding
|
Max. tensile stress (longitudinal)
|
2,850
|
2,859
|
sliding
|
A : Item
B : Coefficient of friction between guide and wedge
|
Fig. 4. Compressive stress (transverse)
Fig. 5. Shear stress (In-plane)
수치해석을 통하여 기준인장력이 가해졌을 때 설계변수에 따른 탄소판의 최대지압응력, 최대전단응력 및 최대인장응력을 도출하여 응력집중도를 검토하였다.
최대전단응력은 쐐기의 각도가 커질수록, 정착블록-쐐기 간 마찰계수가 커질수록 증가하였고(Fig. 6), 최대지압응력은 쐐기의 각도가 작을수록, 정착블록-쐐기 간 마찰계수가 작을수록
Fig. 6. Maximum shear stress
Fig. 7. Maximum compressive stress
Fig. 8. Stress concentration ratio
증가하였다(Fig. 7). 응력집중도는 정착블록-쐐기 간 마찰계수가 작을수록 감소하였으며, 마찰계수가 커질수록 현저하게 증가하는 것으로 나타났다(Fig. 8). 쐐기각도 2° , 마찰계수 0.3 일 때 평균지압응력은 69.8MPa, 최대지압응력은 175.6MPa로 산정되었으며, 쐐기각도 6°, 마찰계수
0.2 일 때 평균지압응력 75.8MPa, 최대지압응력 163.0MPa 과 비교하여, 탄소판의 탈락에 저항하는 마찰력과 관련되는 평균지압응력은 낮음에도
불구하고 국부파괴를 일으키는 최대지압응력은 크게 발생할 정도로 매우 비효율적인 것으로 판명되었다. 따라서 정착블록-쐐기 간 마찰계수는 시공 및 유지관리가
가능한 최소치로 유지하여야 하는 것으로 판단된다.
쐐기의 각도에 따른 응력집중도는 쐐기의 각도가 일정 범위 이내일 때는 각도가 커질수록 감소하다가 최저점을 찍은 후에는 쐐기의 각도가 커질수록 다시
증가하는 것으로 나타났는데 이는 각도가 과도하게 커지면 쐐기 전면부와 후면부의 두께 차이에 의해서 전,후면부의 강성의 차이가 커져서 응력이 평탄하게
전달되지 못하기 때문에 나타나는 현상으로 판단된다.
정착블록-쐐기 간 마찰계수가 0.2일 때는 쐐기각도 약 8°에서, 정착블록-쐐기 간 마찰계수가 0.3일 때는 쐐기각도 약 6°에서, 정착블록-쐐기
간 마찰계수가 0.4일 때는 쐐기각도 약 4°에서 응력집중도가 최저치로 산정되었다.
본 연구에서 적용한 기준인장력으로 최대지압응력이 섬유 횡방향 압축강도인 138MPa을 넘는 경우가 발생하고 최대전단응력 또한 전단강도를 상회하는 경우가
발생하여 국부파괴가 진행되는 것으로 판단할 수 있다. 다만, 지압응력이 너무 낮으면 국부파괴는 발생하지 않지만 마찰력 부족으로 탄소판이 정착구로부터
탈락하게 된다. 지압응력이 39.4MPa 보다 낮으면 탄소판이 탈락하게 되는데 이러한 형태의 파괴는 정착구의 기능을 완전히 소멸시키는 심각한 영향을
미친다. 실제 쐐기각도 10°, 마찰계수 0.4 일 때에는 평균지압응력이 38.4MPa로 탈락의 기준인 39.4MPa보다 낮아 탄소판이 탈락하는 것으로
해석되었다. 따라서, 국부파괴가 일어나지 않는 범위 내에서 지압응력이 충분히 발생하는 설계변수를 도출하여 정착구의 최적설계에 반영하여야 한다.
본 연구에서는 응력집중도가 낮고 지압응력과 전단응력이 균형을 맞추는 구간인 쐐기각도 6°에서 8° 구간 사이를 세분화하여 해석을 수행하였으며, 이때
정착블록-쐐기 간 마찰계수는 0.2로 고정하였다. 또한, 강구조 연결 설계기준(하중저항계수설계법, KDS 14 31 25)에서 파단한계상태에 대한
설계인장강도는 공칭인장강도 378kN의 75%인 284kN이지만 교량거더와 같이 큰 규모의 하중을 받는 구조물의 경우, 구조적으로 의미가 있는 보강효과를
보기 위해서는 최소한 300kN의 극한인장강도를 가지는 탄소판이 필요하므로, 본 연구에서는 가해지는 인장력을 300kN으로 설정하여 수치해석을 재실시하였으며,
Maximum Stress와 Hashin-Rotem 파괴기준을 적용하여 최적 설계변수를 도출하였다.
Table 13은 최대지압응력이 발생하는 부위와 최대전단응력이 발생하는 부위에 대하여 Maximum Stress 파괴기준과 Hashin-Rotem 파괴기준 값을
계산하여 Matrix의 파괴여부를 판단하고, 최대지압응력이 발생하는 지점의 응력집중도를 계산한 도표이다. 쐐기의 각도가 작으면 최대압축응력이 발생하
Table 13. Failure criterion value based on analysis result (Tensile force 300kN)
Wedge angle (°)
|
Item
|
Value
(MPa)
|
Failure criterion value
|
Max. stress
|
Hashin-Rotem
|
4
|
Max. comp. stress
|
150.6
|
1.141
|
1.302
|
Max. shear stress
|
62.2
|
0.829
|
0.905
|
Stress concentration ratio
|
2.202
|
|
|
6
|
Max. comp. stress
|
128.7
|
0.975
|
0.951
|
Max. shear stress
|
68.8
|
0.917
|
0.984
|
Stress concentration ratio
|
2.141
|
|
|
6.7
|
Max. comp. stress
|
122.4
|
0.927
|
0.860
|
Max. shear stress
|
70.0
|
0.933
|
0.997
|
Stress concentration ratio
|
2.125
|
|
|
7.3
|
Max. comp. stress
|
117.8
|
0.892
|
0.797
|
Max. shear stress
|
70.8
|
0.944
|
1.007
|
Stress concentration ratio
|
2.119
|
|
|
8
|
Max. comp. stress
|
113.0
|
0.856
|
0.733
|
Max. shear stress
|
71.6
|
0.955
|
1.014
|
Stress concentration ratio
|
2.116
|
|
|
10
|
Max. comp. stress
|
103.0
|
0.780
|
0.611
|
Max. shear stress
|
72.9
|
0.972
|
1.016
|
Stress concentration ratio
|
2.146
|
|
|
: Failure
|
Fig. 9. Analysis result (Tensile force 300kN, Wedge angle 6.7°, Coefficient of friction
between guide and wedge 0.2)
는 지점에서, 각도가 크면 최대전단응력이 발생하는 지점에서 Matrix 파괴가 발생하였다. 특히 쐐기각도가 7.3°, 8°, 10°인 경우에는 최대압축응력과
최대전단응력이 각각 횡방향 압축강도와 전단강도를 상회하지 않았으나, 최대전단응력이 발생하는 지점에서는 Hashin-Rotem 파괴기준을 상회하여 Matrix
파괴가 발생하는 것으로 판단할 수 있었다. 최대인장응력에 의한 Fiber 파괴는 모든 설계변수에 대하여 Maximum Stress 파괴기준과 Hashin-Rotem
파괴기준에서 파괴가 발생하지 않는 것으로 나타났다. 수치해석 결과에 대해서 Maximum stress 파괴기준과 Hashin-Rotem 파괴기준을
적용하고, 응력집중도를 고려하여 충분한 지압력에 의한 마찰력을 확보하면서 탄소판이 탈락하지 않을 뿐만 아니라 국부파괴가 일어나지 않는 최적의 설계제원으로
정착블록-쐐기 간 마찰계수 0.2, 쐐기의 각도 6.7°를 도출하고 실험을 통하여 그 성능을 확인하였다. Fig. 9는 마찰계수 0.2, 쐐기의 각도 6.7°일 때, 탄소판의 지압응력, 전단응력, 인장응력, 정착블록과 쐐기의 Von Mises 응력을 나타낸 해석결과이다.
2.4 실물실험 및 파괴형태 도출
해석결과의 정확도 및 최적설계의 성능을 확인하기 위해 정착블록 폭 256mm, 두께 130mm, 길이 80mm, 쐐기 폭 100mm, 길이 80mm,
각도 6.7°, CRFP Plate 폭 100mm, 두께 1.4mm의 실물 정착구를 제작하여 실물실험을 실시하고 인장력을 가하여 탄소판의 파단거동을
확인하였다.
Photo. 1은 인장력을 가하기 전의 정착구의 초기 형태이고, Photo. 2는 인장력을 가하여 Matrix 파괴가 발생한 후의 형태이다.
탄소판의 파단하중은 344.4kN으로 측정되었으며, 이때의 인장응력은 인장강도보다 낮은 2,460MPa로 측정되었다. 탄소판의 응력-변형률 곡선에서
인장력이 325kN(인장응력 2,321MPa)에 도달한 지점에서 정착구 내에서 지압력에 의한 국부파괴가 발생하기 시작한 것을 알 수 있다(Fig. 10). 파괴형
Photo 1 Anchor for CFRP Plate before loading
Photo 2 Anchor for CFRP Plate after crushing
태 분석을 위해서 인장력 325kN에 대한 수치해석을 수행하였고, 최대지압응력 132.8MPa (Fig. 11), 최대전단응력 76.5MPa (Fig. 12)이 발생하는 것으로 산정되었다.
수치해석 결과를 적용하여, 최대지압응력이 발생하는 지점과 최대전단응력이 발생하는 지점의 Maximum Stress 파괴기준과 Hashin-Rotem
파괴기준 값을 산정한 결과, Table 14와 같은 결과를 도출하였으며, 최대전단응력이 발생한 지점에서부터 국부파괴가 시작되었음을 판단할 수 있었다.
실물실험 시 파단의 형태도 Fiber 인장파괴가 아닌 탄소판의 측면부 바로 안쪽에서 Matrix 길이방향 쪼개짐이 발생하였는데(Photo. 2), 이 부위는 수치해석을 통하여 최대전단응력이 발생하는 지점으로 확인되었으므로, 실물실험을 통한
Fig. 10. CFRP Plate stress-strain curve
Fig. 11. Compressive stress (transverse)
Fig. 12. Shear stress (In-plane)
Table 14. Failure criterion value based on analysis result (Tensile force 325KN)
Type
|
Value
(MPa)
|
Failure criterion value
|
Max. stress
|
Hashin-Rotem
|
Max. comp. stress
|
132.8
|
1.006
|
1.012
|
Max. shear stress
|
76.5
|
1.077
|
1.296
|
: Failure
|
실제 파괴 형태와 수치해석을 통하여 확인한 파괴 형태가 일치함을 알 수 있다.
3. 결 론
본 연구에서 쐐기형 탄소판용 정착구의 거동을 분석하여 파괴형태 및 정착성능에 영향을 미치는 주요 설계변수로 정착블록-쐐기 간 마찰계수와 쐐기의 각도를
도출하였고, 폭 100mm 이상의 대형 탄소판에 적합한 정착구의 최적의 제원을 결정하고, 실물실험을 통하여 파괴형태를 확인하였으며, 이 과정에서 다음과
같은 결론을 도출하였다.
(1) 정착구의 힘의 분포 식 및 수치해석을 통하여 최대전단응력은 쐐기의 각도가 커질수록, 정착블록-쐐기 간 마찰계수가 커질수록 증가하고, 최대지압응력은
쐐기의 각도가 작을수록, 정착블록-쐐기 간 마찰계수가 작을수록 증가한다.
(2) 응력집중도는 정착블록-쐐기 간 마찰계수가 작을수록 작게 나왔으며, 마찰계수가 커질수록 현저하게 크게 나타났다. 따라서, 응력집중을 최소화하기
위하여 원활한 시공 및 유지관리가 가능한 정착블록-쐐기 간 마찰계수의 최소값인 0.2를 최적설계값으로 결정하였다.
(3) 쐐기의 각도에 따른 응력집중도는 각도가 작을 때에는 각도가 커질수록 감소하다가 최저점을 찍은 후에는 각도가 커질수록 오히려 증가하는 것으로
나타났다.
(4) 복합재료의 파괴기준인 Maximum Stress 파괴기준과 Hashin-Rotem 파괴기준을 적용하여 파괴상태를 분석한 결과, 쐐기의 각도가
작으면 최대압축응력이 발생하는 지점에서, 각도가 크면 최대전단응력이 발생하는 지점에서 Matrix 파괴가 발생하였다. 응력집중이 상대적으로 작으면서
탄소판이 탈락하지 않고 Matrix 파괴가 일어나지 않는 쐐기각도의 최적설계값으로 6.7°를 결정하였다.
(5) 최대인장응력에 의한 Fiber 인장파괴는 모든 설계변수에 대하여 발생하지 않았으므로, 본 연구에서 도출된 쐐기형 탄소판용 정착구의 파괴형태는
Fiber의 인장파괴가 아닌 Matrix의 압축/전단파괴가 지배함을 알 수 있었다.
(6) 실물실험을 수행한 결과, 실제 발생하는 파괴형태와 수치해석 상의 파괴형태가 최대전단응력 발생 지점의 Matrix 파괴로 일치하였다.
본 연구의 결과는 향후 다양한 제원과 물성치의 탄소판용 정착구의 최적 설계 및 거동분석에 기초자료로 활용될 수 있을 것으로 판단된다. 해석모델과 파괴형태의
검증을 위해서는 다양한 조건의 시험 결과가 필요하므로 추가실물시험이 필요하며, 다양한 파괴이론의 적용도 추가적으로 필요하다고 판단된다.