3.1 기술 측면

자동차 부품 재제조는 동일 형식 또는 호환 규격의 사용 후 부품을 회수한 후 복원하고, 벤치시험을 통해 출하 적합성을 검증하여 교환부품으로 다시 공급하는 구조를 갖는다.

이에 따라 부품 단위의 성능시험이 사용 적합성을 판단하는 주된 근거가 된다. 전력설비에도 반복 가능한 부품이 존재하지만, 다음 세 가지 점에서 구별된다.

첫째, 열화 상태의 확인에 한계가 있다. 전력설비의 열화는 열적, 기계적, 화학적 요인이 복합적으로 작용하여 진행되므로 외부 관찰만으로는 열화 상태를 충분히 판단하기 어렵다. 둘째, 제품의 성능과 설치 적합성을 구분하여 판단해야 한다. 전력설비의 사용 적합성은 개별 제품의 시험 결과뿐만 아니라 설치되는 계통의 조건에도 영향을 받는다.

예를 들어 공장시험을 통과한 차단기라도 설치 지점의 예상 고장전류가 정격차단전류를 초과하면 해당 위치에는 적용할 수 없다. 따라서 전력설비에서는 제품 자체의 성능 확인과 실제 계통에서의 설치 적합성 확인을 구분할 필요가 있다.

셋째, 성능이 입증되는 단위이다. 전력설비의 성능은 개별 부품이 아니라 설계 단위로 확립된다. 차단기와 개폐장치는 해당 설계를 대표하는 시험품에 대해 투입·차단, 뇌 임펄스 내전압, 온도상승 등의 형식시험(type test)을 수행하여 해당 설계의 성능을 검증한다. 이후 동일한 설계로 생산되는 개별 제품에는 상용주파 내전압 시험, 주회로 저항 측정, 동작 시험과 같은 비파괴 일상시험(routine test)만을 적용한다. 즉 형식시험 성적서는 개별 제품이 아니라 형식시험을 통해 규격 적합성이 확인된 설계(이하 ‘검증설계’)에 적용되며, 동일한 검증설계에 따라 제작된 제품은 그 성적서의 적용 대상이 된다.

이러한 시험구조는 재사용·재제조 적합성 판단에서 중요한 고려사항이 된다. 정격, 절연 시스템, 차단·개폐부 또는 보호기능 등 형식시험 성립조건과 관련된 설계요소에 변경이 이루어진 경우에는 해당 변경이 기존 검증설계에 미치는 영향을 확인하고, 기존 형식시험 결과의 적용 가능성을 검토할 필요가 있다. 예를 들어 전자기계식 트립장치를 전자식 트립유닛으로 교체하면 보호특성이 달라지고, 차단부를 다른 사양으로 교체하면 단락차단 성능을 다시 입증해야 한다. 그럼에도 외관상 원제조사의 명판과 인증 표시가 유지될 경우 변경 내용과 품질 책임의 주체가 충분히 식별되지 않을 수 있다는 점을 주의해야 한다. 그러나 이러한 제약이 재사용·재제조 자체를 불가능하게 하는 것은 아니다. 세척, 마모 부품의 교체, 재도장과 같이 형식시험으로 검증된 주요 설계 요소에 영향을 미치지 않는 작업은 검증설계를 변경하지 않으므로, 새로운 형식시험보다 일상시험을 중심으로 적합성을 검증할 수 있다. 따라서 적합성 판단에서 중요한 것은 단순히 재사용·재제조 공정을 수행하였는가가 아니라, 수행된 작업이 기존에 검증된 설계의 범위를 초과하였는가이다. 결국 어떠한 변경까지를 검증설계의 범위로 인정하고 어느 수준부터 추가적인 형식시험이나 설계 검증을 요구할 것인가가 적합성 판정의 핵심이 된다.

3.2 시장 측면

자동차 부품 재제조 시장은 다수의 수요자와 공급자가 참여하는 개방형 생태계를 형성해 왔다. 사용 후 부품이 중고 부품 유통망을 통해 코어로 반복 회수되고, 품목별 품질 인증이 재제조품에 대한 신뢰를 뒷받침한다. 전력설비 시장은 다음 세 가지 점에서 차이를 보인다.

첫째, 수요가 소수 기관에 집중되어 있다. 배전설비의 주요 수요는 전력 공기업과 일부 대형 산업체로 집중되어 있으며, 이들은 가격보다 공급 신뢰도와 고장 위험을 우선적으로 고려하는 경향이 있다. 둘째, 철거 설비를 재사용·재제조용 코어로 회수하고 관리하는 체계가 충분히 마련되어 있지 않다. 교체·철거된 전력설비는 재사용·재제조 가능성을 평가받기보다 폐기 또는 매각 대상으로 처리되는 경우가 많고, 이를 후보 코어로 등록, 선별, 비축하는 체계도 공개 자료에서는 확인되지 않는다. 사업자가 일정한 품질과 수량의 코어를 지속적으로 확보하지 못할 경우 기술을 보유하더라도 지속 가능한 사업모델을 형성하기 어렵다. 셋째, 일정 규모의 처리물량을 확보하기 어렵다. 전력설비는 사용기간이 길고 제작 시기와 설계세대, 정격이 다양하므로 호환 가능한 모델의 코어가 일정 시점에 대량으로 회수되기 어렵다.

따라서 시장 형성 초기에는 불특정 다수의 공급자와 수요자가 참여하는 개방형 시장보다, 특정 수요기관이 보유한 동일·유사 모델을 묶어 처리하는 폐쇄형 로트 방식이 적합하다^[15]. 이러한 시장 구조의 차이를 고려하면 국내 전력설비 재사용·재제조 활성화를 위해서는 단순히 재사용·재제조 제품에 대한 수요를 창출하는 것만으로는 충분하지 않다.

철거 설비의 등록과 상태 평가, 후보 코어의 선별·비축, 일정 물량의 확보 및 재사용·재제조 제품의 재조달이 연계되는 순환형 공급체계를 우선 구축할 필요가 있다.

3.3 제도 측면

4.1 일본: 폐쇄형 회수·재투입 체계

TEPCO Power Grid는 철거한 배전설비의 재사용 가능성을 설비별로 평가하고, 열화 정도에 따라 적합 여부를 판정한 후 필요한 수리를 거쳐 주상변압기와 금구류 등을 현장에 재투입하고 있다^[17].

주고쿠전력네트워크는 2023년 7월 배전기자재 리유스센터를 설치하고, 철거 설비 가운데 상태가 양호한 고압애자, 주상변압기 및 주상개폐기를 선별하였다. 선별된 설비는 세척, 녹 제거, 재도장 등의 간이수리를 거쳐 자사 계통에 재투입된다. 리유스센터는 철거품의 반입부터 선별, 수리 및 재투입까지를 자사 관리 체계에서 수행하므로, 개체의 관리와 품질 책임이 전력회사 내부에 귀속되는 구조이다. 2025년 규제기관에 제출된 자료에 따르면, 품목별 철거품 가운데 간이수리를 적용할 수 있는 비율은 고압애자 약 25%, 주상변압기 약 6%, 주상개폐기 약 10%로 보고되었다^[18]. 이 사례는 재사용 체계의 구축에 상당한 준비 기간과 품질검증 절차가 필요함을 보여준다. 현장조사와 사업성 검토에 약 1년, 수리방법의 확립과 성능·품질 평가시험에 약 2년, 리유스센터와 관련 설비의 구축에 약 1년이 소요되어, 검토 착수부터 실제 운영까지 약 4년이 걸렸다. 또한 냉열시험과 고주파전압시험(JIS C 3801)을 실시하여 간이수리품이 해당 시험항목에서 신품과 동등한 수준의 성능을 확보하는지를 확인하였다. 그러나 시행 첫해인 2023년의 비용절감액은 초기 계획에 미치지 못하였다. 주요 원인으로는 시공 협력사에 대한 제도 안내와 참여 유도가 충분하지 않아 철거품 반입량이 부족했던 점이 제시되었다. 부싱 교체 사업 역시 필요한 물량을 확보하지 못해 경제성이 낮은 것으로 판단되어 시행되지 않았다. 이후 각 사업소를 순회하며 제도의 목적과 반입절차를 설명하고 협조를 요청한 결과, 철거품 반입량이 증가하였으며 비용 절감 효과도 개선되었다.

이는 재사용 사업이 수리방법과 성능검증 절차의 확립만으로 성립하는 것이 아니라, 회수된 철거품 중 재사용에 적합한 설비의 비율인 코어 적격률과 경제적인 처리가 가능한 규모의 물량을 안정적으로 확보해야 함을 보여준다. 또한 철거 설비의 회수, 상태 선별, 수리·검증 및 계통 재투입을 하나의 관리체계로 연계하는 폐쇄형 운영방식이 초기 재사용 체계 구축에 활용될 수 있음을 시사한다.

4.2 미국: 적합성 검증, 품목별 구획 및 시장진입 체계

미국은 재사용·재제조를 단일 인증제도로 관리하지 않는다. 공정 및 설비별 기술 표준, 재생(reconditioning) 가능 품목과 표시요건을 규정하는 전기코드, 그리고 사업자 인정 및 조달규격 등이 서로 다른 단계에서 보완적으로 기능하는 구조를 가진다. 이러한 구조에서 적합성 검증은 공정 전반의 관리요건과 설비별 기술요건을 병행하여 적용하는 방식으로 이루어진다. 일반 공정표준인 ANSI/RIC001.2-2021은 재제조 공정 전반에 대한 관리요건을 제시하며, IEEE Std C37.59-2018과 IEEE Std C57.140-2017은 각각 개폐장치의 개조(conversion)와 유입변압기의 평가·재생에 관한 설비별 기술요건을 제시한다^{[14], [19], [20]}. IEEE Std C37.59-2018은 적용 대상을 개조로 한정하고 사양 변경이 없는 정비·재생은 적용 범위에서 제외한다. 이는 모든 정비·재생 행위에 동일한 검증을 요구하는 것이 아니라, 수행된 작업의 성격과 설계 변경 여부에 따라 적용되는 기술요건이 달라질 수 있음을 보여준다. 따라서 본 연구에서 검토한 미국 표준은 일반 공정표준이 재제조 공정의 공통 관리 요건을 제시하고, 설비별 표준이 개별 설비의 평가·재생·개조 및 시험 요건을 규정하는 구조로 정리할 수 있다.

산업계의 제3자 표준과 사업자 인정제도는 이러한 구조를 보완한다. ANSI/PEARL Electrical Equipment Reconditioning Standard는 주요 전기설비의 재생 작업과 시험절차를 규정하며, PEARL은 사업자 인정 및 표시체계를 통해 재생 작업을 수행한 주체를 식별할 수 있도록 한다^[21].

또한, 품목별 허용 기준과 표시 제도를 통해 재생설비의 관리 범위를 구분하고 있다. 국가전기코드(National Electrical Code, NEC)는 재생설비에 재생 사업자를 식별할 수 있는 명칭 또는 상표와 재생일자를 표시하도록 규정하고 있으며, 품목별 재생 허용 여부를 구분하고 있다^[22]. 또한 기존 제품의 리스팅 마크(listing mark)를 제거하도록 요구하여, 재생설비의 적합성이 원 제품의 인증 이력만으로 판단되지 않도록 관리한다. 다만 NEC는 전기사업자가 독점적으로 관리하는 설비를 적용 범위에서 제외하고 있으므로, 본 연구에서는 개별 품목의 허용 여부보다는 설비의 안전 영향과 성능 검증 가능성에 기반한 적용 대상 구분 방식에 주목하였다.

한편, 원제조자(OEM) 기반의 재제조 프로그램은 설비별 이력 관리와 품질 책임 체계를 강화하는 방식으로 운영되고 있다. Eaton의 Magnum DS 기중차단기 재제조 프로그램은 각 차단기에 고유 식별번호를 부여하여 개체별 재제조 이력을 관리하며, 대상 설비는 공장 입고검사 이후 분해·점검 과정을 거친다^[23]. 운전기구 및 인출장치는 신품으로 교체되고, 주접점은 세척 및 정렬 과정을 수행하며, 필요 시 트립유닛 업그레이드가 적용된다. 또한 시험 결과와 재제조 이력은 중앙 데이터베이스에 기록되어 개별 설비의 추적성을 확보한다. 이러한 OEM 기반 재제조 방식은 원 설계정보와 변경 이력에 대한 접근성이 높아 독립 수리사업자 대비 정보비대칭이 낮으며, 교체부품의 적합성과 시험 결과에 대한 책임주체를 명확히 할 수 있다는 장점이 있다.

재제조 설비의 시장 적용은 선택형 조달 체계를 통해 단계적으로 이루어지고 있다. Tacoma Power의 2022년 배전용 변압기 입찰 사례에서는 재생품을 기존 전력회사 조달체계 내에 포함하기 위해 신품군과 구분된 선택형 재생품군(optional refurbished group)을 운영하였다^[24]. 해당 사례에서는 재생품에 별도의 완화된 품질 기준을 적용하지 않고, IEEE C57.12.00 및 IEEE C57.12.90에 따른 일상시험과 효율 기준을 신품군과 동일하게 적용하였다. 즉, 재생품 구매를 의무화하지 않고 선택 가능한 조달 항목으로 운영하면서도, 최소 성능 기준과 시험·검수 및 데이터 보고 요건을 발주 규격에 명확히 반영한 점이 특징이다.

이와 같이 미국의 재사용·재제조 관리체계는 단일 인증제도를 통해 적합성을 판단하기보다, 공정 관리, 설비별 기술 검증, 품목별 적용 기준, 표시 및 이력 추적, 그리고 조달 요구사항이 단계적으로 연계되는 구조를 갖는다. 이러한 사례는 국내 재사용·재제조 활성화를 위해 단순히 재제조 허용 여부를 규정하는 접근에서 벗어나, 품목별 적용 가능성, 요구 시험 수준, 사업자 역량, 개체별 이력 관리 및 조달 기준을 종합적으로 연계하는 평가 체계가 필요함을 시사한다.

4.3 유럽: 신품 동등 보증, 설계 변경 범위 및 책임 귀속

유럽의 전력설비 재사용·재제조 체계는 OEM의 신품 동등 수준의 품질 보증, 주요 설계 변경에 대한 적합성 재평가, 그리고 실질적 개조자에 대한 제조자 책임 귀속으로 구성된다.

Schneider Electric은 회수한 MasterPact MTZ 기중차단기를 분해·진단하고 부품을 교체한 후 재판매하는 Circular Certified 프로그램을 운영한다. 해당 제품은 신품과 동일한 수준의 품질 및 보증 조건을 제공하고 있으며, 제품 1대당 탄소배출량과 1차 자원 사용량이 각각 29%, 40% 감소한다고 제시한다^[25].

유럽연합은 모든 수리·교체에 신품과 동일한 적합성 평가를 요구하지 않고, 설계와 효율에 중대한 영향을 미치는 변경의 범위를 별도로 설정한다. Commission Regulation (EU) 2019/1783 제1조 제3항은 중·대형 변압기에서 철심 또는 그 일부와 하나 이상의 전체 권선을 동시에 교체하는 경우를 중대한 변경으로 간주하고, 최초 시장출시 시점과 관계없이 적합성을 다시 평가하여 재출시 시점의 효율요건을 충족하도록 요구한다^[26]. 이는 수행된 작업이 기존 설계와 성능에 미치는 영향에 따라 요구되는 검증 수준을 달리하는 사례이다.

2024년 발효된 지속가능한 제품을 위한 에코디자인 규정(ESPR; Regulation (EU) 2024/1781)은 제품의 재료, 수리 및 순환이용 정보를 연계하는 디지털 제품 여권 체계를 도입하였다^[27]. 2024년 채택된 신 제조물책임지침(Directive (EU) 2024/2853) 제8조 제2항은 제조자의 통제 범위를 벗어난 상태에서 제품을 실질적으로 개조한 후 다시 시장에 출시하거나 서비스에 투입한 자를 해당 제품의 제조자로 간주한다^[28]. 이는 재제조 사업자를 면책하는 방식이 아니라, 변경 수준에 따라 책임의 귀속 주체와 발생 경계를 사전에 예측할 수 있게 하는 방식이다.

유럽 사례는 재사용·재제조 관련 전력설비에 일률적인 요건을 적용하기보다, 제품에 수행된 작업의 범위와 설계·성능에 미치는 영향에 따라 적합성 평가와 책임요건을 구분할 필요가 있음을 보여준다. 또한 OEM의 품질·보증, 제품 이력의 추적 및 변경 주체의 책임을 함께 고려하는 것이 재사용·재제조품의 시장 재진입을 위한 주요 요소가 될 수 있음을 시사한다.

5.1 국내 현황과 해외 사례 비교를 통한 활성화 저해요인 도출

앞서 분석한 국내 현황과 해외 사례를 여덟 가지 항목으로 비교·분석하여 표 3에 나타내었다. 비교 결과, 해외 사례에서는 운영 주체와 적용 방식에는 차이가 있으나 재사용·재제조 관련 설비를 회수·관리하고 적합성을 검증하여 다시 계통이나 시장에 적용하기 위한 제도와 절차가 확인된다. 반면 국내에서는 이러한 활동을 뒷받침하는 운영·시장 기반과 적합성 입증체계가 충분히 구체화되어 있지 않은 것으로 나타났다.

제도 측면에서는 두 가지 공백이 확인된다. 첫째, 주요 전력설비의 재사용·재제조 적합성을 평가하고 품질을 입증하기 위한 품목별 품질 입증 경로가 충분히 마련되어 있지 않다. 둘째, 품질 인증, 제품 시험, 사용전검사 및 조달·품질보증 등 각 단계에서 생성되는 정보를 개별 설비의 식별 정보와 이력을 중심으로 연계하는 제도 간 연결 체계가 미비하다.

시장·운영 측면에서는 철거 설비를 후보 코어로 등록·선별하고 일정 물량을 확보하기 위한 기반이 충분히 마련되어 있지 않다. 이는 코어 적격률과 예상 처리물량을 파악하고 실증 규모와 사업성을 사전에 평가하는 데 제약으로 작용할 수 있다.

이러한 제약은 서로 독립적으로 작용하지 않는다. 개체 이력과 공정정보가 연속적으로 관리되지 않으면 책임 범위와 보증 조건을 설정하기 어렵고, 품목별 성능기준과 조달기준이 구체화되지 않으면 재사용·재제조품의 조달과 실증 기회도 제한될 수 있다. 이는 다시 코어 회수와 데이터 축적을 어렵게 하여 품목별 기준의 구체화를 지연시킬 수 있다. 따라서 국내 전력설비 재사용·재제조의 구조적 제약은 품목별 품질 입증 경로와 제도 간 연결의 공백에 코어 회수·선별 기반의 미비가 더해지고, 책임·보증 및 조달상의 불확실성이 상호 연계되는 구조로 정리할 수 있다.

5.2 적합성 입증 경로 도출

표 3에서 확인된 적합성 확보 요소를 철거 설비의 선별부터 실제 계통·시장 적용에 이르는 절차에 따라 재구성하여 다음의 5단계 입증 경로로 정리하였다.

첫째, 코어 회수·선별 단계에서는 철거 설비를 회수하고 상태와 이력을 확인하여 재사용·재제조 후보 코어의 적격성을 선별한다. 이 과정에서는 운전·고장 이력, 현재 상태 및 설계 정보 등을 활용하여 후속 공정에 투입할 수 있는 코어를 구분한다^{[14], [17], [18]}. 둘째, 공정 관리·이력 추적 단계에서는 문서화된 작업 절차에 따라 공정을 관리하고, 원 설비의 식별 정보와 공정 기록을 연계하여 작업 전후의 이력을 추적한다^{[14], [21], [23]}. 셋째, 제품 검증 단계에서는 수행된 작업이 기존 검증설계에 미치는 영향을 기준으로 설계 범위를 판정하고, 판정 결과에 따라 필요한 시험 및 검증 범위를 결정한다^{[19], [20], [26]}. 설계 범위 내에서는 해당 품목의 일상시험을 중심으로 검증하고, 설계 범위 인접에서는 일상시험에 변경 부위 확인시험을 추가하며, 설계 범위 초과에서는 관련 형식시험 또는 적합성 재평가를 적용한다. 구체적인 시험 항목은 해당 품목의 제품 표준에서 도출한다. 넷째, 표시·책임·보증 단계에서는 제품의 표시와 보증 조건을 통해 작업 주체와 시점, 주요 변경 내용 및 품질 책임의 범위를 명확히 한다^{[22], [25], [28]}. 다섯째, 조달·계통 적용 단계에서는 적합성이 확인된 설비를 내부 재투입, 선택형 조달 또는 OEM을 통한 재판매 등의 경로를 통해 실제 계통이나 시장에 다시 적용한다^{[18], [24], [25]}.

앞서 제시한 5단계는 일본·미국·유럽이 동일한 절차를 운영한다는 의미가 아니라, 각 사례에서 확인된 적합성 확보 요소를 적용 과정의 순서에 따라 재구성한 것이다. 이와 같이 재구성된 입증 경로를 바탕으로, 재사용·재제조 전력설비의 적합성은 단일 인증이나 개별 시험 결과만으로 판단하기보다 코어의 회수·선별부터 공정 관리, 제품 검증, 책임·보증 및 조달·계통 적용에 이르는 각 단계의 근거를 개체별 이력을 중심으로 연계·관리할 필요가 있다.

6.1 프레임워크의 설계 원칙

국내 배전급 전력설비 재사용·재제조 활성화를 위한 프레임워크 설계에 있어 다음의 다섯 가지 설계 원칙을 설정한다. 첫 번째 원칙은 증거의 연속성을 확보하는 것이다. 적합성 판단은 개별 시험성적서가 아니라 코어 이력, 공정 기록, 제품 검증 및 설치 적합성 정보를 동일 개체의 식별 정보를 기준으로 연계하여 수행한다. 설치 이후의 운전 성과와 고장·점검 정보는 사후 검증과 판단 기준의 개선에 환류한다.

두 번째 원칙은 수행된 작업이 기존 검증설계에 미치는 영향에 따라 검증 수준을 차등화하는 것이다. 모든 재사용·재제조 활동에 동일한 검증 수준을 요구하지 않는다. 요구되는 시험과 증거 수준은 해당 작업이 기존 검증설계와 이루는 관계, 즉 설계 범위 내·인접·초과의 세 범주에 따라 차등화한다. 이는 변경 수준에 따라 표준의 적용 여부와 적합성 재평가 여부를 구분하는 해외 사례의 판단방식을 전력설비 재사용·재제조에 맞게 확장한 것이다. 설계 범위 판정은 적합성 확인을 위한 시험 계획 수립에 앞서 수행하며, 판정 결과를 바탕으로 필요한 검증 항목과 수준을 결정한다. 이를 통해 설계 범위별로 필요한 검증을 누락하지 않으면서 불필요한 중복시험을 최소화한다.

세 번째 원칙은 품목별 적용 범위를 사전에 구분하는 것이다. 모든 전력설비에 동일한 재사용·재제조 기준을 적용하지 않고, 안전·계통 영향과 복원 후 성능의 검증 가능성을 기본적인 적격성 판단 기준으로 하며 코어 확보 가능성과 국내외 실증 근거를 함께 고려한다.

네 번째 원칙은 제품 적합성과 설치 적합성을 구분하여 평가하는 것이다. 제품 수준에서 요구되는 시험과 검증을 충족하더라도 해당 설비가 모든 설치 위치에 적용 가능한 것은 아니다. 따라서 제품의 성능과 적합성을 확인하고, 실제 설치 위치의 정격, 단락용량, 보호협조, 접지 조건 및 부하 조건 등에 대한 적합성을 별도로 확인한다.

다섯 번째 원칙은 책임 귀속과 보증 범위를 사전에 명확히 설정하는 것이다. 활동 유형과 설계 범위 판정 결과에 따라 원제조자, 재사용·재제조 사업자, 부품공급자, 설치자 및 운영자의 책임 범위와 보증 조건을 계약 이전에 명확히 설정한다. 특히 기존 검증설계의 범위를 초과하는 변경이 이루어진 경우에는 변경을 수행한 주체의 책임 범위와 보증 조건을 별도로 검토한다.

6.2 프레임워크의 구조

제안하는 프레임워크는 적합성 입증이 이루어지는 네 개의 증거 계층과 각 계층을 연계·지원하는 세 개의 공통 요소로 구성되며, 이를 그림 1에 나타내었다. 이러한 구조는 표 3과 5.2절에서 도출한 5단계 적합성 입증 경로를 기반으로 한다. 코어 회수·선별, 공정 관리, 제품 검증 및 계통 적용의 기능을 각각 L1~L4에 배치하고, 단계 간 이력 연계, 책임·보증 및 조달 진입을 X1~X3의 공통 요소로 지원하도록 구성하였다. L1 코어 계층은 철거 설비의 등록, 이력 확보, 상태 평가 및 적격성 선별을 담당한다. L2 공정 계층은 활동 유형에 따른 작업 절차의 관리와 작업기록 및 사업자의 역량 확인을 담당한다. L3 제품 계층은 수행된 작업이 기존 검증설계에 미치는 영향을 바탕으로 설계 범위를 판정하고, 판정 결과에 따라 검증계획을 수립하여 제품 표준에 따른 시험 및 적합성 검증을 수행한다. L4 계통 계층은 설치 적합성의 확인, 초기 운용 및 운전 성과의 환류를 포함한다. 세 개의 공통 요소는 네 증거 계층을 연계·지원한다. X1 자산 여권(Asset passport)은 원 설비의 일련번호와 재사용·재제조 후 부여되는 식별번호를 연결하여, L1~L4에서 생성된 이력과 증거를 개체 단위로 통합하는 데이터 기반이다. X2 책임·보증 체계는 활동 유형과 설계 범위 판정 결과에 따라 책임 주체, 보증 범위 및 고장 발생 시 비용 부담 기준을 규정한다. X3 조달 진입·평가 체계는 재사용·재제조품이 조달에 참여할 수 있는 경로를 마련하고, 구매 가격뿐 아니라 총소유비용, 리드타임 및 공급위험 등을 평가에 반영하는 구조이다.

그림 1 국내 배전급 전력설비 재사용·재제조를 위한 다층 적합성 프레임워크

Fig. 1 Multi-layer conformity framework for the reuse and remanufacturing of distribution-level power equipment in Korea

6.3 계층별 구성요소

5.1절에서 도출한 활성화 저해요인과 이에 대응하는 프레임워크의 구성요소 및 담당 주체를 표 4에 나타내었다.

6.4 단계별 이행 로드맵

프레임워크의 모든 구성요소를 초기부터 동시에 적용하기는 어렵다. 특히 5.1절에서 확인한 바와 같이 코어와 실증 데이터가 부족하면 품목별 기준을 설정하기 어렵고, 명확한 검증기준과 조달경로가 없으면 다시 코어 회수와 실증이 제한된다. 따라서 본 연구에서는 초기 단계에서 특정 수요기관이 보유한 동일·유사 설비를 회수·선별하고, 통제된 절차에 따라 처리한 후 해당 기관의 계통에 재투입하는 폐쇄형 실증을 우선 적용한다. 이를 통해 코어 관련 정보와 실증 데이터를 축적한 후 검증 기준과 조달 경로를 구체화하고, 실증 결과를 바탕으로 적용 범위를 단계적으로 확대하는 이행방안을 제안한다.

각 단계의 전환은 추진 연차가 아니라 전환 조건의 충족을 기준으로 하며, 조건이 충족되지 않으면 해당 단계를 연장하거나 적용 범위를 축소하여 재평가한다. 표 8은 단계별 목표, 전환 조건 및 성과지표를 정리한 것이다. 성과지표는 프레임워크의 산출물과 연결된다. 철거설비 등록률과 코어 적격률은 L1에서, 시험 합격률은 L3에서, 운전 고장률은 L4에서 산출되며, 데이터의 원천은 자산 여권이다.

첫 번째 단계는 기반 구축과 실증자료 축적을 수행하는 단계이다. 초기에는 개입 수준이 상대적으로 낮은 재사용 경로를 중심으로 철거 설비의 등록·상태 평가와 폐쇄형 실증을 수행한다. 대상 품목은 안전·계통 영향과 성능 검증 가능성을 기본적으로 고려하고, 코어 확보 가능성과 국내외 실증 근거를 함께 검토하여 선정한다. 이 단계에서는 코어 적격률, 처리물량과 비용, 상태 평가 결과, 시험결과 및 초기 운전 성과 등 후속 기준 마련에 필요한 실측자료를 확보하는 데 중점을 둔다. 일본 사례에서 재사용 체계의 검토부터 운영까지 상당한 준비기간이 소요된 점을 고려하면, 초기 단계의 목표는 완성된 제도의 구축보다 등록·선별체계의 가동과 실증자료의 축적에 두는 것이 적절하다.

두 번째 단계는 기준을 구체화하고 시범 조달을 추진하는 단계이다. 1단계에서 축적된 코어·상태 평가·운전자료 등을 바탕으로 대상을 재제조 경로까지 확대한다. 우선 품목을 대상으로 설계 범위 판정 기준과 품목별 설계요소·시험요건을 구체화하고, 활동 유형별 공정 관리 및 사업자 역량 평가 기준과 설계 범위별 제품 검증요건을 마련한다. 또한 제품과 공정의 검증정보가 설치단계까지 연계될 수 있도록 사용전검사 및 자산관리 체계와의 정보 연계 방안을 마련하고, 재사용·재제조품을 별도 조달군으로 검토할 수 있는 시범 발주를 실시한다. 이 단계에서 필요한 법령·고시·발주규정의 정비 범위는 현행 제도와의 정합성을 별도로 검토하여 결정한다.

세 번째 단계는 실증 결과를 바탕으로 제도화를 추진하고 적용 범위를 단계적으로 확대하는 단계이다. 파일럿과 시범 조달을 통해 축적된 운전 성과 및 고장·점검 데이터를 바탕으로 코어 배제기준, 설계 범위별 검증 수준, 책임·보증 조건 및 조달 평가기준을 보완한다. 또한 품목별 안전·계통 영향, 성능 검증 가능성, 코어 확보 가능성 및 실증 근거를 재검토하여 도입 우선순위와 적격성 판단 기준을 지속적으로 보완한다. 자산 여권에 축적된 개체별 이력정보는 기존 자산관리시스템과 연계하고, 실증 결과를 바탕으로 철거 설비의 등록, 이력관리 및 관련 검증정보의 연계에 필요한 제도적 기반을 검토한다. 초기 적용 품목에서 충분한 검증·운전자료가 확보된 이후에는 동일한 판단 기준을 적용하여 추가 품목으로 적용 가능성을 검토하고, 필요할 경우 복수 운영기관이 참여하는 공동 회수·선별·처리체계로 확대한다.

6.5 데이터 확보와 체계 연계의 제약과 대응 방안

제안한 프레임워크는 코어 등록부터 재투입 후 운전 성과까지의 정보를 개체 단위로 연계하는 것을 전제로 한다. 그러나 장기간 사용된 설비는 운전·정비 이력이나 원 설계정보가 충분히 확보되지 않을 수 있으며, 품질 인증, 제품 시험, 사용전검사 및 조달·품질보증과 관련된 정보도 서로 다른 주체와 체계에 분산되어 있어 정보의 연속성을 확보하는 데 제약이 있을 수 있다. 이에 자산 여권은 모든 정보를 하나의 신규 데이터베이스에 통합하는 방식으로 한정하지 않고, 원 설비와 재사용·재제조 후 설비의 식별정보를 연결하여 기존 시스템의 정보와 새롭게 생성되는 공정·시험·설치 정보를 개체 단위로 연계하는 구조로 운영할 수 있다. 특히 철거 시점에 기존 식별정보를 유지하여 L1의 코어 등록으로 연결하고, 원 일련번호를 확인하기 어려운 경우에는 별도의 식별번호와 확인 가능한 제작정보를 함께 관리하여 이후 이력의 추적성을 확보한다.

정보가 일부 부족한 경우에는 이를 설계 범위의 변경과 구분하여 처리한다. 설계 범위 내·인접·초과의 판정은 수행된 작업이 기존 검증설계에 미치는 영향을 기준으로 결정하므로, 확보된 정보만으로 적합성을 판단하기 어려운 경우에는 추가 자료 또는 확인시험을 통해 필요한 근거를 확보하고, 이후에도 기존 검증 결과의 적용 가능성을 충분히 확인하기 어려운 경우에는 보수적인 검증계획을 적용한다. 또한 원제조자, 재사용·재제조 사업자 및 발주기관이 보유한 정보의 범위가 서로 다를 수 있으므로, 적합성 판정에 필요한 최소 정보와 제출 범위를 사전에 정할 필요가 있다. 사업자의 기술·영업상 보호가 필요한 정보는 원본 전체의 제출을 요구하기보다 필요한 결과 정보와 확인 가능한 근거를 구분하고, 세부적인 제출·보관 및 확인 조건은 계약 단계에서 정하도록 한다.